Orthodyne est un fabricant de chromatographes en phase gazeuse mais propose également des systèmes d’ingénierie analytique avec un objectif : fournir des solutions complètes. L’entreprise produit et distribue une gamme de produits et services analytiques (analyseurs continus, chromatographes en phase gazeuse, ingénierie analytique, systèmes d’acquisition de données, services de maintenance et de validation).  Pour Gaz d’aujourd’hui, Nicolas Collinet, Sales manager chez Orthodyne, revient sur le challenge de l’automatisation dans le secteur de l’hydrogène.

Par Nicolas Collinet

La révolution industrielle 4.0 touche désormais de plein fouet le monde de l’analyse de gaz avec des demandes de plus en plus poussées pour avoir par exemple des chromatographes en phase gazeuse capables de s’intégrer dans des usines de plus en plus automatisées.

Réussir l’automatisation

Dans le cadre d’une usine de production d’hydrogène, la capacité de pouvoir fournir des analyseurs disposant d’un niveau élevé d’automatisation va diminuer un certain nombre de risques : moins de présence humaine au point d’analyse, augmentation du niveau de sécurité via un réseau d’alarmes propre au détecteur, automatisation du chargement des camions ou des cylindres, diminution de la manipulation du produit par des opérateurs… Pour pouvoir arriver à un tel niveau d’autonomie élevé sur les analyseurs, il est indispensable de disposer d’une électronique adaptée : cela passe par la mise à jour des protocoles de communication aux derniers standards du marché, l’augmentation du nombre d’éléments pilotés par l’électronique embarquée ou encore un système de remontée d’information qui, via l’affichage d’un code d’erreur, peut prévenir l’opérateur en temps réel du statut de l’appareil. Les analyseurs doivent également disposer de ressources de communication complémentaires (AI/AO/DI/DO) afin d’adapter en temps réel la machine aux besoins rencontrés sur l’usine. Nous savons tous qu’une fuite d’hydrogène peut avoir des conséquences dramatiques pour une usine et ses opérateurs. C’est pourquoi des mesures de sécurité rigoureuses doivent être intégrées dans la conception des installations analytiques. L’objectif est de garantir un environnement de travail sûr pour tous, tout en assurant une performance optimale de nos systèmes.

Une solution analytique qui multiplie les bénéfices

La gestion des données est également un élément primordial dans la quête d’un analyseur autonome. Grâce aux divers protocoles de communication existants, un logiciel doit être capable de contrôler des analyseurs de fabrication propre ou bien des modules externes (autres détecteurs, capteurs de pression, sondes de températures,…) et la gestion de plusieurs flux d’échantillonnages programmés ou non ; il est possible de gérer les nombreuses séquences d’analyse à distance, ce qui s’avère très utile dans le cadre de remplissages de camions. Les conséquences sont : moins de contacts, aucune manipulation dangereuse et un gain de temps considérable en évitant des trajets sur le site. Faisant un pas plus loin dans ce principe d’automatisation, nous travaillons sur un nouveau logiciel qui devra être capable, via la présence d’un seul cœur sur une machine virtuelle, de gérer plusieurs détecteurs simultanément et de centraliser le pilotage de l’usine, voir d’un réseau d’usines, depuis un seul point. Couplée à des éléments électroniques remontant des informations en temps réel, des communications avec des PLC et diverses interfaces pour opérateurs-chauffeurs, cette solution permettra de piloter des usines complètes d’un point de vue analytique via un seul centre de contrôle qui gère un réseau d’usines sur un territoire donné, avec une centralisation des processus et des données. Tout doit être à disposition de l’utilisateur en un seul clic. En somme, une solution analytique compatible industrie 4.0 doit offrir une multitude de bénéfices : augmentation de la productivité grâce à des processus entièrement automatisés, diminution des risques liés aux manipulations, analyse en continu, facilité d’accès pour les camions alimentant les stations de remplissage, et bien plus encore.

Et l’avenir s’annonce prometteur. Grâce à l’intelligence artificielle, il devient possible d’envisager des analyseurs capables de gérer leurs propres systèmes de données et de les analyser afin d’entreprendre les actions nécessaires. Imaginez des analyseurs capables de pousser l’auto-diagnostic encore plus loin, alertant les opérateurs sur l’usure des pièces, la diminution des performances des composants, et même capables de créer automatiquement des séquences d’analyse.

Orthodyne et de nombreuses entreprises seront présentes au salon Gas Analysis qui se tiendra du 30 janvier au 1^er février 2024, ainsi que sur le salon Hyvolution à Paris (porte de Versailles).